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Cómo lograr hasta 30% de ahorro energético en los packings

Un manejo eficiente de recursos y la incorporación de tecnologías en compresores, túneles y líneas de packing es fundamental para lograr este objetivo.

Martes, 07 de enero de 2020 a las 8:30
- Contar con túneles de prefrío con tecnología eficiente, permitirá extraer el calor de la fruta en menos tiempo, ahorrando más energía.
Crédito: Gentileza Jaime Espinoza - Universidad Técnica Federico Santa María
Estimaciones de consumo

Un estudio de la Universidad Federico Santa María y la Fundación para el Desarrollo Frutícola, realizado entre 2013 y 2015, estimó los consumos energéticos de 9 plantas de packing ubicadas en la Región de O´Higgins a partir de su tamaño.

En la ocasión se pudo concluir que las de gran tamaño, es decir, las que tenían entre 25.000 y 30.000 m2 de superficie, consumían cerca de 600 MWh mensuales, con un costo aproximado de US$ 45.000 cada 30 días.

Por su parte, las plantas pequeñas, es decir, las que tenían menos de 10.000 m2 de superficie, consumían cerca de 600 MWh al año, lo que implicaba un costo anual aproximado de US$ 8.500.

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Rolando Araos Millar

Dentro de la cadena de producción de la fruta, las labores de packing implican un alto consumo energético y, por lo mismo, representan un importante costo económico.

“Dependiendo del tamaño de la empresa y de la especie con la que se trabaja, estas destinan aproximadamente entre 5% y 10% de sus costos de producción a los consumos energéticos”, afirma Annika Schüttler, jefa del proyecto Smart Energy Concepts de la Cámara Chileno-Alemana de Comercio e Industria CAMCHAL.

Sin embargo, los expertos coinciden en que esto puede disminuirse con un manejo más eficiente de los recursos disponibles y la incorporación de tecnologías adecuadas para el proceso. De acuerdo a ellos esto podría representar ahorros energéticos de hasta 30%.

Si bien las medidas específicas que se tomen dependerán de la realidad de cada planta de packing, los expertos recomiendan centrar los esfuerzos en las tres áreas específicas que más consumen energía: los compresores, los túneles y el packing.

Potencia por sector (%)
Sector Porcentaje
Compresores 43,8%
Túneles 16,1%
Cámaras 13,8%
Procesos Packing 13%
Bombas agua 3,9%
Condensadores 3%
Bombas amoníaco 1,1%
Otros 4,6%
Luminaria periférica 0,7%
Total 100%
En negrita, los sectores que más energía consumen.
Fuente: Estudio de eficiencia energética e incorporación de ERNC en instalaciones de embalaje y frío en la región de O'Higgins - Proyecto FIC | Universidad Técnica Federico Santa María - Fundación para el Desarrollo Frutícola

-Compresores

Jaime Espinoza, académico de la Universidad Federico Santa María, plantea que uno de los pasos más importantes para reducir el consumo de energía en las plantas de packing es intervenir los compresores, herramientas que son fundamentales para generar el ambiente frío que requiere la fruta.

En ese sentido recomienda incorporarles partidores suaves (soft start), que permitirán que el motor inicie su trabajo a una revolución menor.

“Estos partidores reducen el alto consumo eléctrico cada vez que un compresor se pone en servicio”, agrega Jaime Espinoza.

Los compresores consumen más del 40% de la energía de las plantas de packing.
Crédito: Jaime Espinoza - Universidad Técnica Federico Santa María

Espinoza recomienda además contar con un control centralizado de la planta del packing, considerando medidas como apagar los compresores en “horas punta”, instalar válvulas electrónicas y ventiladores EC (combinan la tensión alterna (AC) y tensión continua (DC) en un mismo motor) y realizar un control a los deshielos.

- Túneles:

En el caso de los túneles de prefrío, que se usan para bajar la temperatura de la fruta antes de pasarla a las cámaras de mantención, el objetivo debe ser acortar el período que demora el producto en llegar a 0°C, que normalmente oscila entre 12 y 14 horas.

Según Luis Luchsinger, especialista en poscosecha de frutas y cadena de frío del Centro de Estudios de Postcosecha de la Universidad de Chile, la mejor alternativa para lograr este objetivo es que los túneles cuenten con tecnología eficiente, como evaporadores y ventiladores, para extraer el calor de la fruta en menor tiempo y generar un ambiente más frío.

“Mientras más rápido se enfría la fruta menos energía se gasta y, por ende, hay mayor eficiencia en el uso de la infraestructura. Además, con la tecnología actual es posible enfriar un 25% más rápido”, puntualiza.

Luis Luchsinger recomienda también que las cajas sea lo más ventilada posible, a modo de enfriar rápido, junto con utilizar bolsas plásticas perforadas en cada caja con la menor ventilación posible, a modo de deshidratar lo menos posible el producto durante el almacenamiento y/o transporte de la fruta.

Los túneles de prefrío deben enfriar en el menor tiempo posible. Con la tecnología adecuada, pueden hacerlo hasta un 25% más rápido.
Crédito: Jaime Espinoza - Universidad Técnica Federico Santa María

“Esto genera un enfriamiento más rápido, con menor pérdida de peso del fruto (agua) y un menor gasto energético”, agrega.

De igual forma, es importante realizar un adecuado sellado de los pallets al interior del túnel, para lo cual se recomienda estibarlos o distribuirlos de tal forma que se evite la fuga de aire entre la unión entre ellos y su base, lo que podría generar una disminución del tiempo de enfriamiento de hasta un 20%.

- Packing y otros lugares de la planta:

En el caso específico de la zona de packing, que es donde se ubican las líneas de selección, los expertos proponen que para el lavado de los equipos se aproveche el agua caliente del proceso de enfriamiento de los compresores.

Aprovechar el agua caliente en la zona de packing, será uno de los pilares para el ahorro de recursos.
Crédito: Jaime Espinoza - Universidad Técnica Federico Santa María

“Esta alternativa ayudará ahorrar agua y energía térmica”, complementa Jaime Espinoza.

Otra alternativa, documentada como Caso de Buenas Prácticas por el proyecto Smart Energy Concepts de CAMCHAL, consistió en pintar el techo de una bodega destinada a la guarda de fruta con pintura aislante Supertherm.

Esto permitió, en el caso de una procesadora de nueces, reducir la temperatura al interior de dicho galpón desde los 40°C originalmente registrados, hasta los 25°C, permitiendo a la planta realizar la guarda de las nueces en ese lugar sin la necesidad de adquirir nuevos equipos de frío ya que bastaba con los que ya tenían.

Capacitación al personal

Jaime Espinoza advierte que cualquier estrategia que se desarrolle para el ahorro de energía será insuficiente si el personal encargado de la maquinaria en la planta no está capacitado para operar los equipos.

Por lo mismo, asegura que es imprescindible llevar a cabo capacitaciones específicas, que les permitan a los operarios realizar estadísticas de consumo mensuales y mantenimientos predictivos.

“Ellos tienen que ser capaces de visualizar cualquier síntoma de derroche en la planta de packing”, asegura Jaime Espinoza.

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