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Poscosecha de uva: La etapa a mejorar para incrementar retornos

El periodo entre que la fruta se cosecha y se vende al cliente final es trascendental. En él ocurren una serie de manipulaciones propias del proceso que pueden dañar el producto al punto de ser devuelto por los recibidores o vendido a precios muy menores a los esperados. El especialista Jordi Casas explica, a continuación, cuáles son los puntos críticos a mejorar y por qué es necesario que al área de producción empiece a trabajar en conjunto con el de poscosecha.

Martes, 16 de enero de 2018 a las 8:30
- Packing. La gran disparidad de las instalaciones destinadas al embalaje de fruta y la capacitación de sus operadores hace imposible que como país tengamos un producto homogéneo y de calidad reconocible por los clientes internacionales.
Crédito: El Mercurio
Ximena Fernández

La poscosecha es, sin dudas, uno de los procesos más importantes para asegurar que la uva de mesa llegue en buenas condiciones a los consumidores del mundo. El problema, según Jordi Casas, asesor independiente y director de Uvanova, es que año tras año se cometen los mismos errores, lo que en la práctica lleva  a que el sector pierda competitividad.

En ese contexto, el experto sostiene que los principales problemas de poscosecha que se dan en la uva de mesa son los siguientes:

- Calidad y condición de las bayas. “Los aspectos de calidad están bastante resueltos, pero en condición aún estamos en deuda”, comenta Casas.

- Daño por SO2, bleaching, hairline.

- Pudrición

- Deshidratación de escobajos

- Racimos débiles

- Machucones de embalaje. “Los que aumentan con calibres y embalajes especiales”, dice.

- Decoloración superficial y pardeamientos

- Sumatoria de defectos

- Otros como cutícula débil

Producto y manejo van de la mano

De a poco se ha ido tomando conciencia de que el área productiva y la de postcosecha no son independientes y se necesitan una a la otra. Pese a que para el asesor esto todavía no es una práctica masificada, debiera serlo, sobre todo porque no se trata de llegar y producir uva que se vea bien en el parrón, si no que esa fruta debe cumplir con los requerimientos de los clientes, por ende, con embalajes específicos y condición de viaje, etc.

Si bien, gran parte de la condición con que la fruta llega a destino depende de los manejos realizados en poscosecha, hay otra que se relaciona netamente con la calidad con la que el racimo fue cortado del parrón y cómo fue tratado en la cosecha y limpieza.

“Un mal producto o un mal manejo es igual de nefasto para el resultado final”, señala Casas.

El agrónomo y director de Uvanova plantea que para mejorar la gestión de los procesos de un hurto, y por ende la calidad de la fruta en destino, hay que tener en cuenta que las distintas etapas forman parte de un todo y detalló en qué hay que poner énfasis en cada etapa del proceso comprendido entre la producción y la venta de la fruta.

1. Producción:

- Poda, regulación de carga, arreglo de racimos, manejo vegetativo (acorde a características de variedad/portainjerto, preciso y a tiempo) - No sobreexigir las características naturales de la variedad (calibre, cantidad de bayas por racimo, carga por planta)

- Programas fitosanitarios adecuados a la variedad, condiciones climáticas y estado real del huerto (aplicar siempre que existan las enfermedades o plagas para las que estoy aplicando tratamiento)

- Planificación de riego y fertilización acordes al tipo de suelo y clima.

- Estar al tanto de los requerimientos de poscosecha y mercado.

2. Cosecha y limpieza

- Madurez adecuada, color, azúcar, acidez dependiendo de la variedad

- La limpieza puede ser una labor aparte, especialmente con situaciones de fruta complicada (pudrición) o embalajes especiales

- Momento de cosecha. Debe ser temprano o de noche, son alternativas para evitar la deshidratación. En USA y Sudáfrica solo cosechan temprano y en la mañana.

- Rapidez en todo el proceso sin maltratar la fruta. Aquí suele ocurrir un conflicto con la mano de obra porque es por la mala manipulación que aumenta el desgrane, machucones y deshidratación.

- Evitar dejar la fruta al sol y trasladarla inadecuadamente, es decir, en carros donde se golpee y quede expuesta mucho tiempo al sol.

- Duración de la cosecha. Salvo condiciones excepcionales de la fruta que impidan una labor sistemática y veloz, el tiempo de cosecha debe reducirse al máximo sin maltratar la fruta.

3. Gasificación

- Debe realizarse en el menor tiempo posible entre la cosecha y embalaje

- El gas puede ser aplicado en cámara o con inyectores en la caja. Jordi Casas recomienda hacerlo en cámara.

- Dosis debe establecerse con dosímetros, lo recomendable es sobre 200 CT (200 ppm/hr)

- Las cámaras deben ser lo más ventiladas y frescas posibles. Además, deben ser de rápida y fácil aplicación.

4. Embalaje

- Manipulación adecuada por parte de los embaladores, no admitir “moledores de carne”.

- Materiales adecuados a nuestro producto, idealmente lo más sencillo. No obstante, el asesor expresa que hace falta un poco de presión de parte de la industria, porque los requerimientos comerciales obligan a usar una infinidad de materiales que resultan complejos de manipular por la gente.

- Asegurarse que la fruta correcta se embale en las cajas que corresponden. Un error significa devolución aunque sea buena fruta.

- Packing climatizado. Pese a no existir muchas experiencias, pero pruebas de Subsole han demostrado un leve beneficio.

5. Enfriamiento

- La fruta debe ingresar a frío lo antes posible y después mantener su temperatura.

- En pre fríos de aire forzado hay que cerciorarse que estén las cajas bien estibadas y en estos túneles deben estar idealmente de 8 a 10 horas.

- En cámaras de mantención, si el aire circula bien y las cajas están bien estibadas y distribuidas por la cámara, en 1 o 2 días se debería lograr una temperatura uniforme.

- Lo más importante es no romper la cadena de frío de la fruta, porque para los tiempos de viaje de la uva chilena, la temperatura debe ser bajo 0°C y -1°C para almacenajes prolongados.

- Monitorear la temperatura en todos los momentos de la cadena.

6. Transporte

Para Jordi Casas, la principal limitante es que los contenedores en los que viaja la uva y la demás fruta de exportación, no fueron diseñados para transportar fruta fresca. El flujo de aire en su interior es vertical y no fluye uniformemente. Por ejemplo, la fruta que está en el fondo y más cercana al piso presentan más problemas por humedad que el resto.

Desde hace un tiempo ya se está trabajando en rediseñar los contenedores para que sean funcionales al transporte de fruta fresca, pero aún no hay resultados concretos.

Acortar tiempos de proceso y nuevas tecnologías

En lo que más hizo hincapié el asesor, además de que producción y poscosecha tienen que trabajar de la mano, fue en la necesidad imperante de disminuir el tiempo de proceso de toda la cadena. “Antes de entrar a enfriamiento, en nuestro país pueden pasar de 12 a más de 20 horas, no menos, a diferencia de USA o Sudáfrica que lo hacen entre 2 y 6 horas, el mismo proceso”, enfatizó Casas.

Otro aspecto en lo que se puede mejorar es en el uso de nuevos embalajes con mayor tecnología, como bolsas con liberación directa de anhídrido sulfuroso, bolsas de atmósfera modificada que han mostrado buenos resultados o iniciar investigaciones que apunten a una mezcla de ambas u otra con atributos distintos. Además, no es descabellado pensar en embalajes a granel para reembalajes en destino.

“Hay que meterle cabeza, arriesgarse, porque bajo estas condiciones producimos buena fruta y ni los clientes ni productores reciben lo que deberían”, concluye Jordi Casas.


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